Wprowadzenie:

Procesy produkcji funkcjonują w konkretnym środowisku logistycznym. Oznacza to, iż nie można zrozumieć zasad planowania i wydawałoby się odrębne wąskie specjalizacje. Globalizacja przysparza kolejnych wyzwań stąd tak istotne stają się zawarte w programieharmonogramowania produkcji bez poznania reguł zarządzania procesami przechodzącymi przez wiele działów, jak i  tematy dot. Lean lub TOC, zawierające w sobie narzędzia mające przyczynić się do dalszego rozwoju firmy.

Cel:

Szkolenie przekazuje wiedzę techniczną, jak realizować typowe prace planistyczne zgodnie
z standardem APICSR, ułatwia zrozumienie wielu interakcji zachodzących na styku różnych działów, jak i wskazuje na konkretnych przykładach kierunki rozwoju "zderzając" ze sobą koncepcję Lean i TOC (teorii ograniczeń). W trakcie szkolenia realizowane są trzy główne warsztaty mające na celu odpowiednio wykazanie wpływu poziomu komunikacji między partnerami gospodarczymi na jakość planowania, symulację środowisko produkcyjnego i realizacji typowych zadań związanych z harmonogramowaniem produkcji, jak i przećwiczenie wykorzystywania kart KANBAN w sterowaniu procesem produkcyjnym.

Profil uczestników:

• Kierownictwo przedsiębiorstw (zarząd, dyrekcja, właściciele firm produkcyjnych).
• Kierownicy produkcji, planiści.
• Pozostałe osoby uczestniczące w procesach zarządzania produkcją (technolodzy, konstruktorzy, zaopatrzeniowcy).
• Osoby odpowiedzialne za prognozowanie popytu.
• Liderzy zmian

Korzyści dla uczestników:

• Poznanie koncepcji, zasad i narzędzi zarządzania produkcją, metod planistycznych i zasad harmonogramowania.
• Nabycie umiejętności usprawniania i optymalizacji procesów produkcyjnych (też "wyjście" po za swój dział).
• Zapoznanie się z możliwościami nowoczesnych narzędzia zarządzania produkcją.
• Poznanie narzędzi Lean (np. 5S, SMED, poka-yoke, Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie)), jak i przejść od Push do Pull.
• Poznanie metod TOC (np. Drum Buffer Rope).
• Poznanie możliwości najnowszych technologii logistycznych, jak RFID.

Metodologia:

• Przedstawienie złożonych tematów krok po kroku dostosowując tempo zajęć do możliwości uczestników.
• W ponad 90% przypadków stosowanie "nieksiążkowych", przykładów opartych o doświadczenia autora zebrane na terenie Polski i Niemiec.
• Oparcie szkolenia o naprzemiennie wprowadzające wykłady, ćwiczenia indywidualne i warsztaty.
• Wykorzystywanie do obliczeń dedykowanego oprogramowania.
• Większość rysunków dydaktycznych wykonywanych jest nie na flipcharcie, a na ekranie komputera (użyty tablet) co poprzez rzutnik daje wielokrotnie większe i czytelne obrazy, które każdy uczestnik może zabrać po szkoleniu ze sobą w postaci plików graficznych.

PROGRAM SZKOLENIA

Dzień I

1. Wprowadzenie i zasady pomiaru efektywności przedsiębiorstwa produkcyjnego

   Zazębianie się procesów przepływu informacji, materiałów i pieniędzy pomiędzy współpracującymi ze sobą podmiotami. Wpływ jakości tych relacji na planowanie produkcji.

   • Wskaźnik OTP (Order to Payment Process).
   • "Wyniesienie ponad perspektywę mojego działu" i zrozumienie na przykładach przyczyn powstawania wewnątrz firmy sprzecznych celów. - warunki i przeszkody ustalania spójnych wewnętrznie działań firmy (warsztat pt. "Zmiany, zmiany, zmiany .").
   • Zbieżność celów odrębnych podmiotów gospodarczych (przykłady).
2. Prawidłowe metody kalkulacji kosztów - prosty przykład ABC (Activity Based Costing)

   Przećwiczenie na prostym przykładzie metody ABC kalkulacji kosztu jednostkowego wyrobu.

   • Rzeczywista rentowność i jej zależność od decyzji planistycznych.
   • Prezentacja różnych "kluczy" ABC i "nośników" dla rozliczenia kosztów.
3. Warsztat - zarządzanie procesami produkcyjnymi w oparciu o Beer Game

   Przeprowadzenie symulacji Beer Game (gra opracowana na MIT stanowiąca warsztat dla całej grupy. Dane przetwarzane i prezentowane w oparciu o dostarczone rozwiązanie informatyczne) dla wykazania, jak przepływ informacji wpływa na łączny koszt funkcjonowania współpracujących działów i przedsiębiorstw.

   • Prezentacja zasad gry i przeprowadzenie symulacji.
   • Zrozumienie relacji pomiędzy poszczególnymi elementami łańcucha logistycznego ("walka" poszczególnych podmiotów).
   • Pomiar kosztów nieefektywnego funkcjonowania łańcucha.
   • Agregacja wyników i ich obróbka statystyczna (wykładowca realizuje to zadanie po godzinach warsztatów) - prezentacja w kolejnym dniu szkolenia.

Dzień II

1. Prezentacja wyników Beer Game - dyskusja
   • Zaprezentowanie tzw. "Bullwhip Effect" powodującego nieregularne wzrosty i spadki obciążenia, jak i zapasów magazynowych poszczególnych jednostek wytwórczych w przedsiębiorstwie, jak i w zewnętrznym łańcuchu logistycznym.
   • Identyfikacja czynników podnoszących koszty.
   • Zaproponowanie rozwiązań mających podnieść efektywność wewnętrznych, jak i zewnętrznych łańcuchów logistycznych.
   • Wskazówki dla sterowania i planowania zapasów w obszarze łańcucha wewnętrznego, jak i zewnętrznego.
2. Planowanie zasobów produkcyjnych MRPII (planowania zasobów produkcyjnych)

   Planowanie zasobów produkcyjnych w oparciu o rozwiązania zawarte w standardach APICSR i REFAR. Zaprezentowanie różnych metod planowania produkcji w zależności od relacji wolumenu produkcji i różnorodności produkowanych indeksów materiałowych, jak i założonej dostępności zdolności produkcyjnych. Wszystkie tematy zawierają ćwiczenia ułatwiające zrozumienie zagadnień, jak i konkretne przykłady.

   • Klasyfikacja procesów wytwórczych.
   • Przyporządkowanie własnego przedsiębiorstwa do wybranego rodzaju procesu/ów produkcyjnego/ych.
   • Planowanie popytu.
     • Popyt utracony.
     • Rozwiązanie DRP.
     • Horyzont planistyczny.
     • Plan operacji i sprzedaży - SOP. Unikanie konfliktów między działami firmy przez SOP i wykorzystanie go jako narzędzia łączącego procesy planowania różnych działów.
     • Zasady definiowania rodzin produktów.
     • Plan produkcji - PP dla głównych rodzin produktów.
   • Główny harmonogram produkcji - MPS. Zadania MPS w zależności od profilu produkcji. Finalny harmonogram montażu - FAS.
     • MPS jako narzędzie zarządzania poziomem obsługi klienta.
     • Weryfikacja odchylenia między MPS, a prognozą popytu.
     • Dwupoziomowy MPS - planowania produkcji wyrobów gotowych i półwyrobów.
     • Przedstawienie relacji MPS - FAS
   • Planowanie potrzeb materiałowych - MRP.
     • Zarządzanie wielkością partii
     • Dane niezbędne dla uruchomienia MRP i częstotliwość planowania.
     • Produkty kalkulacji MRP i współpraca z działem zakupów.
   • Planowanie zdolności produkcyjnych - CRP. Zaprezentowanie pełnego modelu kalkulacji CRP.
     • Gniazdo produkcyjne/ linia produkcyjna i charakteryzujące je dane.
     • Marszruty, scenariusze realizacji.
   • Harmonogramowanie i realizacja (zarządzanie procesem produkcyjnym).
     • Harmonogramowanie, a jedna z trzech głównych strategii produkcyjnych.
     • Metody harmonogramowania wprzód/ wstecz/ na punkt centralny - CPS.
     • Przykładowe algorytmy harmonogramowania przy ograniczonych zdolnościach.
     • Ewidencjonowanie zleceń produkcyjnych.
     • Monitorowanie zaawansowania produkcji (karty pracy).
3. Zarządzanie zapasami

   Metody zarządzania poziomem zapasów i ich kształtowania w zależności od profilu produkcji i przyjętej strategii przedsiębiorstwa.

   • Podstawowe pojęcia w zarządzaniu zapasami.
   • Zapasy w procesie produkcyjnym.
   • Popyt zależny i niezależny - punkt rozdziału.
   • Zmienność popytu i czasu realizacji zamówienia.
   • Poziom obsługi klienta.
   • Wskaźniki - dostępne do obiecania - ATP i PAB (dostępność magazynowa).
   • Klasyfikacja ABC stanów magazynowych.
   • Zapas bezpieczeństwa - SS i zapas czasu
   • Czynniki kosztowe w zarządzaniu zapasami.
   • Metody składowania zapasów i kompletacji.
   • Zaprezentowanie nowoczesnych metod identyfikacji materiałowej. Prezentacja systemu RFID na przykładzie filmu przedstawiającego rozwiązania SAP i sieci Metro - "future store". Prezentacja praktycznych przykładów wdrożeń RFID.
4. Warsztat - symulacja harmonogramowania i przećwiczenie metod optymalizacji zdolności produkcyjnych

   Uczestnicy realizują w grupach symulację dotyczącą planowania produkcji w warunkach posiadania ograniczonych zdolności produkcyjnych. Zespoły rywalizują ze sobą w pozyskiwaniu zleceń i ofert, jak i minimalizowaniu kosztów celem uzyskania korzystnego dla siebie wyniku ekonomicznego. Gra pozwala zrozumieć zależność między budową struktur materiałowych, marszrutami, szybkością narastania wartości dodanej w procesie produkcji, czasami realizacji poszczególnych etapów produkcji, a decyzjami dotyczącymi określania właściwych poziomów stanów magazynowych. Gra umożliwia również poznanie zasad podejmowania decyzji "make or buy". Grupa uzyskująca wynik lepszy od prowadzącego zajęcia otrzymuje nagrodę.

Dzień III

1. Prezentacja wyników symulacji - dyskusja

   Podsumowanie wyników symulacji i zaprezentowanie najlepszych praktyk w harmonogramowaniu.

2. Teoria ograniczeń - TOC i technika optymalnej produkcji - OPT, Goldratt.

   Praktyczne zastosowania teorii ograniczeń w identyfikacji "wąskich gardeł" produkcyjnych. Metody podporządkowania organizacji firmy "wąskiemu gardłu".

   • Wpływ wąskiego gardła na kierunek harmonogramowania zleceń.
   • Przykład wykorzystanie TOC i OPT w praktyce bezpośredniej sprzedaży zdolności produkcyjnych klientom.
   • Metoda Drum Buffer Rope.
3. Wprowadzenie do Lean Manufacturing.

   Historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.

   • Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS.
   • Przyczyny powstania TPS.
   • Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean. d. Identyfikacja strat.
4. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean.

   Pull czyli "zasysanie produkcji" jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu.

   • Wymagania dla Pull i taktyka JIT i TQM.
   • Redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego.
   • Redukcja czasu przezbrojenia - SMED.
   • Yamazumi (równoważenie obciążeń), Heijunka (zrównoważone planowanie). Kontrola cyklu i taktu produkcji - synchronizacja i równoważenie przepływów. Równoważenie mix-u produkcyjnego.
   • Total productive maintenance.
   • Supermarket produkcyjny - "one piece flow".
   • 5S (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain) - uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, na poprawę jakich wskaźników 5S wpływa. Przypomną sobie oni również - "dlaczego mama miała rację" .
   • Poka-Yoke i metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze.
5. Warsztat - kanban produkcyjny i transportowy.

   Szkolona grupa dowiaduje się jak technicznie "zasysać" proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Poznae również, kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody dla uruchomienia Pull, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.

   • Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania.
   • Obliczanie ilości kart Kanban.
6. Nowoczesne narzędzia wsparcia zarządzania produkcją - systemy klasy ERP (Enterprise Resource Planning)

   Przedstawienie klasyfikacji systemów oraz omówienie ich zalet i ograniczeń w oparciu o doświadczenia z SAP i IFS. Zasady postępowania przy wdrożeniu. Czy i jak wdrażać rozwiązania informatyczne?

   • Wskazania najbardziej typowych pułapek i potknięć wdrożeniowych.
   • Miejsca usprawnienia procesów decyzyjnych w zadaniach produkcyjnych przez ERP.